電動車相關產業快速發展，車體輕量化為全球汽車產業研發重點，工研院今（29）日宣布，與國內鋁合金大廠廷鑫興業公司合作，建置國內首座鋁合金連鑄連軋盤元生產線，產品已取得全球汽車產業品質管理系統IATF16949認證，
將可大量供應鋁合金扣件材料給下游廠商，
補足綠色運輸用的產業缺口，搶攻電動車市場新商機。
全球汽車產業在節能減碳的趨勢下，
促成新能源車快速發展，除了動力系統的開發，為車身「減重」
的創新材料，工研院與廷鑫興業合作開發的高強韌鋁合金盤元線材技術，
協助建構台灣自主化電動車輕質扣件產業鏈，
提升台灣產業國際競爭力。
工研院材料與化工研究所所長李宗銘表示，鋁合金因具有質輕、
可回收及易表面處理等特性，成為汽車輕量化發展的備受矚目材料。他補充提到，車身與底盤零件採用輕量化鋁合金的比率逐漸增加，
傳統鋼鐵扣件若應用於鋁合金零件組裝，會形成電位差腐蝕問題，
導致產品結構遭到破壞，
因此汽車產業亟需車用鋁合金扣件開發技術。
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工研院積極擘畫「
2030技術策略與藍圖」，發展「永續環境」的應用領域，
透過與廷鑫興業共同開發的鋁合金材料，其製成的汽車輕量扣件，
預期可降低車身與底盤重量10%以上，降低汽車能源消耗，
進而減少國內汽車年碳排放10噸以上。
廷鑫興業董事長顏德新也提到，過去台灣鋁合金盤元幾乎由日本、
歐美進口，看好全球汽車產業車體輕量化發展，
廷鑫興業投資新台幣2億元以上的經費，
與工研院開發建置國內首座鋁合金連鑄連軋盤元生產線，
具有在地生產及價格優勢，補足關鍵原材料缺口，
預估鋁合金盤元年產能可達 1.2萬噸，產值約14.4億元新台幣，將為公司帶來新的成長動能。
工研院指出，汽車的安全性源自於零組件的開發，
此技術最大的優點為鋁合金原料液體可連續進料，
這樣形成的盤元線材，每一個盤元重量可達1公噸以上，
更重要的是，所有盤元線材都是連續的，中間完全沒有銲接斷點，
大幅提升下游扣件廠商的零件製作良率及品質，
滿足汽車產業對於零組件的嚴苛要求，
協助全球電動車朝輕量化發展。